История процесса производства таблеток
Процесс производства таблеток за почти два столетия эволюционировал от ручного к автоматизированному, при этом в его основе лежат точность, эффективность и стабильность. До 1840-х годов лекарственные средства выпускались преимущественно в форме пилюль или порошков. В 1843 году британец Брокден изобрёл метод формования — прессование порошкообразного лекарства в таблетки с использованием матриц, что заложило основу современных таблеток. В 1872 году была внедрена первая таблеточная пресс-машина, обеспечившая механическое прессование и значительно повысившая производительность и точность дозирования. В начале XX века широкое распространение получила мокрая грануляция, позволявшая проводить грануляцию перед прессованием таблеток; это позволило решить проблемы плохой текучести порошка и слоистости. После 1950-х годов были освоены технологии сухой грануляции и прямого прессования, которые особенно подходили для термочувствительных и неустойчивых к влаге препаратов. В 1960-х годах было внедрено сахарное покрытие, предназначенное для защиты лекарственного препарата и маскирования горечи; с 1980-х годов пленочное покрытие заменило сахарное — оно тоньше, более стабильно, устойчиво к влаге и обладает антиоксидантными свойствами. В последние десятилетия широко распространились технология грануляции в псевдоожиженном слое, высокоскоростное прессование таблеток и интегрированные производственные линии, что позволило добиться полной автоматизации процесса и чистого производства. Появились новые технологии, такие как создание препаратов с пролонгированным высвобождением, орально рассасывающихся таблеток и многослойных таблеток; их сочетание с нанотехнологиями позволяет улучшить растворимость и биодоступность. Сегодня производство таблеток организовано по стандартизированному циклу: измельчение — грануляция — сушка — прессование — покрытие — упаковка — с соблюдением требований GMP, что делает таблетки наиболее распространённой формой перорального применения лекарственных средств во всём мире.
Feb 26,2026
За почти два столетия процесс производства таблеток эволюционировал от ручного к автоматизированному, при этом в его основе лежат точность, эффективность и стабильность. До 1840-х годов лекарственные препараты выпускались преимущественно в форме пилюль или порошков. В 1843 году британец Брокден изобрёл метод формования — прессование порошкообразного лекарства в таблетки с использованием форм — что заложило основу современных таблеток. В 1872 году была представлена первая таблеточная пресс-машина, обеспечившая механическое прессование и существенно повысившая производительность и точность дозирования.
В начале XX века широкое распространение получила мокрая грануляция, позволившая осуществлять грануляцию перед прессованием таблеток и тем самым устранить проблемы плохого текучести порошка и расслоения. После 1950-х годов были отработаны технологии сухой грануляции и прямого прессования, подходящие для термочувствительных и нестабильных во влажности лекарственных средств. В 1960-х годах было внедрено сахарное покрытие с целью защиты препарата и маскирования горечи; с 1980-х годов сахарное покрытие постепенно заменили пленочным покрытием, которое отличается меньшей толщиной, большей стабильностью, влагостойкостью и антиоксидантными свойствами.
В последние десятилетия широкое распространение получили грануляция в псевдоожиженном слое, высокоскоростное таблетирование и взаимосвязанные производственные линии, что позволило достичь полной автоматизации процессов и чистого производства. Появились такие новые технологии, как препараты с пролонгированным высвобождением, орально рассасывающиеся таблетки и многослойные таблетки, которые в сочетании с нанотехнологиями способствуют улучшению растворимости и биодоступности.
В настоящее время производство таблеток осуществляется по стандартизированному процессу: измельчение — грануляция — сушка — таблетирование — покрытие — упаковка — с соблюдением требований GMP, что делает таблетки наиболее распространённой лекарственной формой для перорального применения во всём мире.